К асбестодоломитовым материалам относится совелит, состоящий из смеси углекислых солей магния и кальция с асбестом 6-го сорта. Из совелита изготовляют совелитовые плиты, используемые в качестве теплоизоляционных изделий (ГОСТ 6788—62). Совелитовые плиты выпускают длиной 500 мм, шириной 170 мм и толщиной 30, 40 и 50 мм. Кроме того, из совелита выпускают скорлупы и сегменты, а также порошок, который получают путем измельчения бракованных изделий.Объемный вес совелитовых изделий — 350 и 400 кг/м3. Предел прочности этих изделий соответственно равен 1, 7 и 2 кГ/см2, а коэффициент теплопроводности при 25° составляет 0, 071 и 0, 074 ккал/м-ч-град. Коэффициент теплопроводности совелита при повышении температуры увеличивается медленнее, чем других асбестсодержащих материалов. Максимальная температура применения совелита около 550°.
Совелит изготовляется из доломита и асбеста. Иногда доломит заменяют некоторыми отходами химической промышленности.
В результате обжига доломита должен быть получен полностью декарбонизированный продукт. Температура обжига его при производстве совелита выше температуры обжига каустического доломита (700—800°), но ниже температуры обжига кальцинированного доломита (1500—1700°). Обжиг доломита производят при температуре 900—1000°. При обжиге его до полной декарбонизации затрата тепла теоретически составляет 659 ккал/кг обожженного доломита. Печные газы обычно содержат 25—35% С02.
При гашении обожженного доломита плотный продукт обжига переходит в высокодисперсный материал, активно взаимодействующий с углекислым газом при карбонизации. При гашении происходят реакции.
Окись кальция переходит в гидрат быстрее, чем окись магния, но наиболее важной является реакция перехода окиси магния в гидрат. Поэтому необходимо обеспечить полноту гидратации СаО и MgO. Доломитовое молоко не должно содержать непогасившихся частиц обожженного доломита.
Гашение доломита может осуществляться мокрым, паровым и сухим способами. Обычно на совелитовых заводах применяется мокрый способ гашения.
Карбонизация доломитового молока происходит в карбонизаторах при давлении печных газов 1—1, 5 ат и стри содержании в печных газах 25—35% СОг. Карбонизация осуществляется в нескольких аппаратах, последовательно соединенных между собой. Доломитовое молоко перекачивают из первого карбонизатора во второй и т. д., а дымовые газы подают в каждый карбонизатор отдельно, что обеспечивает наиболее полное насыщение доломитового молока углекислым газом. В карбонизаторах имеются мешалки для перемешивания массы. Карбонизация доломитового молока происходит по реакции.
В результате реакции образуется смесь мелкого осадка и игольчатых кристаллов 2MgC03-3H20. Карбонизация продолжается до превращения всего гидрата окиси магния в тригидрат карбоната магния.
В результате химической переработки доломита должен образоваться четырехводный основной карбонат магния, который вместе со свежеосажденным карбонатом кальция СаСОз представляет основу совелита. Переход карбоната магния из одной формы другую происходит на заводах при температуре около 95°. Масса нагревается острым паром в варочных чанах. Реакция перекристаллизации выражается уравнением.
Распушенный асбест 6-го сорта загружают в варочные чаны и тщательно перемешивают для равномерного распределения его волокон в свежеосажденной массе. Для снижения потерь магнезиальных солей со сточными водами массу фильтруют при температуре не ниже 24°, так как при более низких температурах MgC02-3H20 отличается высокой растворимостью.
После фильтрования массу в виде пасты, содержащей 70—75% воды, используют для монтажа мастичных теплоизоляционных конструкций и для формования плит или других изделий. Формование осуществляется вакуум-фильтрованием или прессованием. В первом случае массу из варочных чанов направляют в распределительный бак, а из него на вакуум-фильтры. Последние выполняют роль формовочных установок. Фильтрующая часть вакуум-фильтров имеет прямоугольную форму с размерами 1000X500 мм (в плане) и высотой до 100 мм.
По этому способу можно изготовлять легкие высокопористые плиты, которые не уплотняются в процессе формования. Недостатками этого способа являются высокая влажность отформованных плит (75%), большая продолжительность процесса вакуум-фильтрования, малая производительность вакуум-фильтров, высокий расход топлива на сушку отформованных изделий, необходимость использования сложных сушилок.
